SUPPLY CHAIN STORY: BAUMWOLLE
Vom Feld ins Hemd
Im Herbst 2025 durfte unsere Head of CSR hautnah miterleben, wie aus Baumwolle ein Garn entsteht. Vor Ort in der Türkei hat sie den Prozess von der Ernte über die Entkörnung bis hin zum Spinnen des Garns verfolgt. Zurückgekommen ist sie mit einer Menge Eindrücke und einer Gewissheit: Der Apparat, der hinter einem banal wirkenden 100% Baumwoll-Teil steht, ist gigantisch.
Die Baumwollpflanze
Baumwolle ist ein Malvengewächs. Ähnlich wie beim Löwenzahn entsteht zunächst eine Blüte. Nach ihrem Absterben bildet sich an der gleichen Stelle eine Kapsel, die beim Reifen aufspringt. Aus ihr quillt ein Bausch Baumwollfasern hervor (Bild unten links). Die leichten, langen Fasern erfüllten ursprünglich dieselbe Funktion wie das Schirmchen beim Löwenzahn: Sie sollten die Samen der Pflanze mit dem Wind auf fruchtbaren Boden tragen.
Durch selektive Zucht haben wir Menschen uns diese Eigenschaft zu Nutze gemacht. Die langfaserigsten Pflanzen bilden heute die Grundlage für hochwertige Garnproduktion.
FLOWER POWER
Die Felder sind weitläufig, die Pflanzen größtenteils abgeerntet. Erntemaschinen sammeln die reifen Baumwollkapseln. Diese gehen dann zur Entkörnungsanlage – oft noch am selben Tag. In der Türkei läuft die Ernte rein maschinell.
Was viele nicht wissen: Die Baumwollkapsel besteht zu etwa zwei Dritteln aus Samen. Nur ein Drittel sind die begehrten Fasern. In der Entkörnungsanlage – auch Gin genannt – werden Fasern von Samen und Pflanzenresten getrennt. Ein mechanischer Prozess, bei dem rotierende Sägen die Fasern von den Samen ziehen. Die Fasern werden anschließend gereinigt und nach Länge sortiert. Längere Fasern bedeuten höhere Qualität.
Übrigens: Die Samen landen nicht im Abfall. Aus ihnen wird Baumwollsamenöl gewonnen oder sie werden als proteinreiches Futtermittel weiterverarbeitet. Nichts wird verschwendet.
Hightech trifft Handwerk
Die Spinnerei ist eine riesige, blitzsaubere Industrieanlage. Hier werden die gepressten Ballen weiterverarbeitet. Zunächst werden sie registriert und auf ihre Qualität geprüft. Anschließend werden Fasern unterschiedlicher Ballen in großen Druckluftanlagen verwirbelt und miteinander gemischt. Das Ziel: eine gleichmäßige Qualität sicherstellen und natürliche Unterschiede ausgleichen.
Im gleichen, geschlossenen System werden die Fasern dann gesammelt und auf großen Walzen gekämmt – das sogenannte Kardieren. Anschließend werden sie gestreckt und verdreht. So entsteht zunächst ein dickes, loses Vorgarn (mittleres Bild). In mehreren weiteren Arbeitsschritten wird es nochmals gestreckt, gedreht und verfeinert, bis ein gleichmäßiges Garn entsteht (rechtes Bild). Bereit für die Weiterverarbeitung zu Stoffen.
Vom Feld über die Entkörnungsanlage bis zur Spinnerei – dieser Prozess zeigt, wie viele Schritte und wie viel Energie in jeder einzelnen Faser stecken. Wer das einmal gesehen hat, versteht: Unsere Kleidung verdient mehr als eine kurze Nutzung. Sie verdient Pflege, Reparatur und ein zweites Leben. Darum setzen wir auf langlebige Qualität, Circular Design und bieten dir mit unseren Care, Repair, Resale und Recycling Guides konkrete Wege, deine DRYKORN-Teile im Kreislauf zu halten. Denn das beste Material ist das, das schon da ist.
FOR BEAUTIFUL PRODUCTS.
01/2026